Паллетирование – это процесс укладки продукции на поддоны (паллеты) по определённой схеме для удобства транспортировки, хранения и автоматизации логистики. Паллетирование может выполняться вручную, но всё чаще его автоматизируют с помощью промышленных роботов или коботов это повышает скорость выполнения процесса, позволяет избежать ошибок при укладке и исключает тяжёлый физический труд человека.

Паллетирование отличается от обычной укладки груза тем, что это строго организованный и технологичный процесс, рассчитанный на работу с техникой и логистическими системами. Если товар просто поставить на пол или в кузов, он может сместиться, перекрыть доступ к другим позициям или создать неравномерную нагрузку.

При паллетировании учитываются следующие параметры груза:

  • габариты;
  • масса;
  • устойчивость;
  • тип материала;
  • способ фиксации.

Благодаря этому груз формируется в стабильный, стандартизированный модуль, который удобно перемещать погрузчиками и штабелёрами, а также хранить, ведь в таком виде он становится более устойчивым и занимает меньше места на складе.

По уровню автоматизации процесса выделяют:

  1. Ручное паллетирование. Укладка и обмотка стрейч-пленкой выполняется грузчиками вручную. Применяется на небольших складах с малым грузооборотом или для нестандартных штучных товаров.
  2. Полуавтоматическое. Оператор укладывает товары на паллет вручную, а процесс обмотки защитной пленкой выполняет специальная машина – паллетообмотчик (паллетоупаковщик).
  3. Автоматическое (машинное или роботизированное). Полностью автономный процесс, при котором укладка товаров на поддон и их последующая упаковка происходят без физического участия человека. Оператор лишь задает программу на панели управления (HMI) и контролирует работу комплекса.

Автоматические системы делятся на две основные группы по принципу работы: автоматические паллетайзеры (паллетизаторы) и роботизированные паллетизационные комплексы (РТК).

Компания АСД-техника предлагает решение для автоматизации процесса паллетирования на базе робототехнического комплекса с 6-осевым роботом-паллетайзером.

В состав РТК паллетирования от компании АСД-техника входит:

  1. Робот-паллетайзер на базе коллаборативного робота на статичной или мобильной платформе. Модель подбирается исходя из требуемой грузоподъемности и необходимого радиуса досягаемости.
  2. Специализированный захват. Устройство для захвата, удержания и переноса груза. Для коробок чаще применяют вакуумные захваты (присоски), для мешков или нестабильных грузов – механические вилочные (платформенные) или зажимные (пальцевые, губковые), для грузов из ферромагнитных материалов (стальных листов, деталей, банок, крышек) – магнитные, могут применяться и комбинированные решения.
  3. Транспортно-конвейерная система. Ленточные или рольганговые конвейеры, подающие готовую продукцию в рабочую зону робота и/или отводящие уже заполненные паллеты.
  4. Станция позиционирования поддонов.
  5. Шкаф системы управления с контроллером и панелью оператора. Синхронизирует работу всего оборудования в комплексе и позволяет оператору задавать и изменять различные параметры, управлять роботом и другим оборудованием комплекса.
  6. Система технического зрения (опционально). Камера машинного зрения позволяет коботу распознавать габариты и форму груза, контролировать позицию и правильность укладки, обнаруживать заполненность паллеты.
  7. Система безопасности. Помимо коллаборативности самого робота, система безопасности может включать физические защитные ограждения, световые завесы на участках входа/выхода паллет и электронные замки с блокировкой на калитках доступа в рабочую зону, для дополнительной защиты могут применяться лазерные сканеры опасных зон и дублирующие кнопки аварийного отключения.

Основные преимущества от внедрения нашего комплекса для вашего производства:

  1. Готовое решение для автоматизации процесса паллетирования.
  2. Полная поддержка и сопровождение на всех этапах от проектирования и до последующего сервиса.
  3. Повышенная безопасность комплекса за счет использования коллаборативного робота и многоуровневых систем защиты.
  4. Исключение человеческого фактора из техпроцесса, что минимизирует риск порчи готовой продукции, ошибок укладки или простоев.
  5. Круглосуточный цикл работы (24/7), обеспечивающий стабильную производительность и высокую скорость практически без остановок и перерывов.
  6. Высокая точность, гарантирующая сохранность груза при хранении и дальнейшей транспортировке.
  7. Гибкость и быстрая переналадка под новые типоразмеры готовой продукции и изменяющиеся схемы раскладки.
  8. Экономическая эффективность за счет снижения операционных издержек, оптимизации производственных площадей и быстрого срока окупаемости.